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Published: Monday, 02 March 2026 21:44

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PROGRAMA DE MANTENIMIENTO MAQUINAS MAN-PG-02 Versión: 0 Fecha de creación: 04/03/2026 Fecha de aprobación: 04/03/2026

1.   INTRODUCCIÓN

La gestión de activos es una disciplina que busca administrar, durante todo el ciclo de vida, los activos físicos para efectos de este documento los equipos y máquinas de Intermodal S.A.S con el fin de maximizar su valor y gestionar el riesgo asegurando que el activo cumpla con su función.

Mientras más intensiva en activos es la operación, más vital es la confiabilidad, disponibilidad, eficiencia, mantenimiento, y seguridad de estos, jugando un rol clave en el logro de la rentabilidad sustentable a lo largo del ciclo de vida.

El ciclo de vida de un activo comprende el periodo desde su necesidad, pasando por el periodo de adquisición y operación hasta su reemplazo o desincorporación y venta al valor de salvamento o de residuo. En cada una de las etapas es necesario evaluar, analizar y tomar decisiones respecto a costos, mantenimiento, mano de obra entre otros aspectos para lograr la eficiencia máxima.

El programa de Mantenimiento va dirigido a la gerencia y encargados de las maquinas, de poner en práctica los protocolos y actividades de mantenimiento, de manera que sea una herramienta de ayuda que preserve el valor del activo y sus equipos durante la vida útil del inmueble.

Este es un objetivo fundamental, ya que permitirá, la evaluación y adaptación continua de las recomendaciones técnicas que aquí se reúnen, configurando un documento de consulta vivo y actualizable, como deben ser todos aquellos instrumentos enfocados a la calidad.

2.   DEFINICIONES

2.1. Mantenimiento:  El mantenimiento está definido como: “El conjunto de actividades técnicas y administrativas cuya finalidad es conservar o restituir un sistema, subsistema, instalación, planta, máquina, equipo, estructura, edificio, conjunto, componente o pieza en o a la condición que la permita desarrollar su función. 

2.2.  Mantenimiento correctivo: Acción de carácter puntual a raíz del uso, agotamiento de la vida útil u otros factores externos, de componentes, Partes, piezas, materiales, permitiendo su recuperación, restauración o renovación, Mantenimiento que se lleva a cabo con el fin de corregir (reparar) una falla en el equipo

2.3. Mantenimiento preventivo: Mantenimiento programado, se realiza con el fin de prevenir la ocurrencia de fallas.  Se conoce como mantenimiento preventivo directo o periódico por cuanto sus actividades están controladas por el tiempo.  Se basa en la confiabilidad de los equipos.

2.4. Equipo: Conjunto de accesorios que operan para un servicio o trabajo determinado.  Es de rango menor a la máquina. 

2.5. Maquina: Conjunto de aparatos combinados para aprovechar, regular o dirigir la acción de una fuerza.  De igual manera, puede recibir cierta forma de energía y transformarla en otra más adecuada, o para producir un efecto determinado.  La diferencia entre máquina y equipo está en la amplitud de su función o uso. Es mayor en la maquinaria y menor en el equipo.

2.6. Servicio Externo: Servicio el cual se presta con mano de obra externa (Proveedor)

2.7. Servicio Interno: Servicio el cual se presta con mano de obra.

2.8. Horómetro: Instrumento de la máquina que indica el número de horas trabajadas por la misma.

3.   OPERACIÓN Y MANTENIMIENTO

La etapa de operación y mantenimiento del activo está compuesta por actividades de operación, mantenimiento, monitoreo de la

 condición y diagnóstico. Esta es una de las etapas más importantes del ciclo de vida del activo, ya que, si se aplican buenas prácticas a las actividades consideradas, se puede llegar a obtener una vida   útil más prolongada del activo y reducir las fallas en la instalación que generan pérdidas económicas.

Algunos de los beneficios de la implementación de un sistema de gestión de activos son:

• Reducción del riesgo y mejora de procesos.
• Enfoque a largo plazo y sostenible para la toma de decisiones.
• Mejores resultados financieros.
• Mejora en la calidad de la información sobre los activos.

El mantenimiento se realiza con una serie de actividades que permite el buen funcionamiento de las máquinas y equipos en un inmueble. Con la aplicación de los diferentes tipos de mantenimiento, se busca prolongar el tiempo de uso de un equipo y/o máquina y a su vez maximizar el rendimiento teniendo en cuenta la relación costo-beneficio.

El costo de mantenimiento está directamente relacionado con las acciones que se realizan a las máquinas y equipos; realizar estas actividades tienen un costo directo vinculado a los repuestos y/o partes, mano de obra, consultorías de expertos y también en la consecución de los objetivos de la organización, representando perdidas y costos mayores. Estos costos son difíciles de predecir y pueden incluir aquellos asociados a la instalación.

Existen diferentes tipos de mantenimiento, la aplicación de cada uno depende de la situación o de las políticas de mantenimiento de la compañía, muchas veces los trabajos de mantenimiento de un equipo van dirigidos a reducir las consecuencias ambientales y de seguridad que estos pueden generar debido a su falla o por una mala utilización.

4.   MANTENIMIENTO PREVENTIVO

El mantenimiento preventivo se hace basado en el uso del elemento o equipo, ya que el uso frecuente genera desgaste e inconvenientes. Este mantenimiento busca detectar una posible falla que pueda poner en riesgo el correcto funcionamiento de las maquinas o equipo. En este tipo de mantenimiento, la inspección visual y la lubricación de las partes que sufren por la fricción forman parte fundamental para prevenir daños en los equipos.

Con el fin de salvaguardar las condiciones de seguridad y salud, de mantener la validez de las autorizaciones de operación, licencias, calificaciones otorgadas y las garantías contratadas en las pólizas de seguros correspondientes, se realiza este mantenimiento que implicara inspecciones regulares a las máquinas y equipos de la empresa, de forma planificada, programada y controlada, con el fin de anticipar desgastes y fallas funcionales. Busca prevenir o corregir, con la menor afectación posible a usuarios, el deterioro normal de las máquinas y equipos, por variables como el uso normal, la vejez, el clima, fallas externas, etc.

Se busca analizar las condiciones de las, maquinarias y equipos, para determinar o programar otras intervenciones, más detalladas y correctivas, por parte de los técnicos: limpieza y lubricación de piezas, reemplazo de repuestos y revisiones del estado general de los equipos, entre otros.

Máquinas Cartagena

Las máquinas ubicadas en la operación de Cartagena estarán cubiertas por un plan de mantenimiento preventivo asociado directamente a la garantía por un año ofrecida Por el proveedor. Este mantenimiento tendrá como objetivo principal asegurar el correcto funcionamiento de los equipos, preservar su vida útil y garantizar que operen bajo las condiciones técnicas y de seguridad establecidas por el fabricante. Las actividades de mantenimiento preventivo serán ejecutadas conforme a los lineamientos técnicos definidos en el contrato de garantía, incluyendo revisiones periódicas, ajustes, inspecciones de componentes críticos y sustitución de piezas cuando sea requerido. De esta manera, se busca minimizar fallos imprevistos, reducir tiempos de inactividad y mantener la confiabilidad de las máquinas durante el periodo de cobertura, asegurando además el cumplimiento de las recomendaciones del proveedor y las necesidades operativas de la sede Cartagena.

4.1. Identificación de los equipos

Es común encontrar maquinas o equipos donde se ejecutan trabajos, únicamente, cuando son estrictamente necesarios; es decir, se realizan reparaciones solamente cuando se presentan fallas o el deterioro es avanzado (mantenimiento correctivo).

Es por esto por lo que los costos para realizar las actividades de reparación son elevados e imprevistos, esto sin mencionar lo que le representa a los propietarios y usuarios el lucro cesante de sus máquinas o equipos.

De ahí la importante necesidad de establecer planes de mantenimiento preventivo que permitan anticipar la posible presencia de fallas que puedan afectar su funcionamiento; planes que no implican que se pueda anticipar la totalidad de las irregularidades, pues siempre existirá la situación imprevisible que obligue a recurrir a trabajos en forma correctiva. Por lo tanto, es indispensable la identificación de los equipos y elementos críticos que se encuentren en las instalaciones, con el fin de realizar un plan detallado de su situación y poder prevenir con antelación, hasta donde las circunstancias y los recursos disponibles lo permitan, las fallas que se puedan presentar, minimizando las consecuencias que estas implican.

Equipos críticos por unidad de negocio

Para determinar las horas trabajadas de un equipo y programar el mantenimiento correspondiente, se toma como base los horómetros y odómetros consecutivos registrados. 

El Jefe de Mecánica y Electrónica determina los equipos que cumplen el periodo de mantenimiento y este juntamente con coordinadores de bodega y depósitos, establecen la programación para la ejecución de estos. Vencido este plazo se debe proceder de inmediato a realizar dicho mantenimiento. 

Se realizarán según las horas trabajadas por el equipo mayor o menor, en este tipo de mantenimientos se realiza: 

• Cambio de aceite
• Cambio de filtros
• Cambio de líquido refrigerante
• Cambio de correas y mangueras
• Cambio de llantas
• Revisión del sistema eléctrico
• Revisión física y mecánica de equipo
• Entre otros.

4.1.1. Carga de las baterías

Comprobar que no hay daños en la caja o fugas de electrolito. Las baterías deberán mantenerse limpias y secas. Si hay electrolito, se deberá limpiar con una solución de bicarbonato de sodio.

Limpiar y mantener ajustadas las conexiones de los cables. Los terminales deberán mantenerse libre de corrosión. De existir, los terminales se podrán limpiar con la solución de bicarbonato de sodio seguido por agua limpia y luego por un trapo seco.

De resultar necesario, y si corresponde (las baterías VRLA no necesitan la reposición de agua), se deberá ajustar el nivel del electrolito utilizando agua desmineralizada o destilada (el agua potable tiene impurezas que contribuyen al envejecimiento de la batería). Bajo condiciones difíciles, alta temperatura ambiente, por ejemplo, el nivel del electrolito deberá comprobarse con tanta frecuencia como resulte necesario.

Llenado. Se tendrá que añadir electrolito, previamente mezclado, el cual se suministra junto con el Grupo Electrógeno. Quitar los tapones y llenar cada celda con el electrolito hasta que el nivel de este esté a 8 mm por encima del borde de los separadores. Dejar reposar la batería durante 15 minutos. Comprobar y ajustar el nivel si fuese necesario. Transcurridos 30 minutos después de haber introducido el líquido electrolítico en la batería está se encuentra preparada para su puesta en funcionamiento.

Rellenado. El uso normal y la carga de baterías tendrá como efecto una evaporación del agua. Por lo tanto, tendrá que rellenar la batería de vez en cuando. Primero, limpiar la batería para evitar que entre suciedad y después quitar los tapones. Añadir agua destilada hasta que el nivel esté a 8 mm por encima de los separadores. Volver a colocar los separadores.

Comprobación de la carga. Para comprobar la carga de una batería se emplea un densímetro el cual comprueba la densidad del electrolito; esté deberá medir de 1,24 a 1,28 cuando está totalmente cargada; de 1,17 a 1,22 cuando está medianamente cargada, y de 1,12 a 1,14 cuando está descargada.

La gestión para el cargue de baterías de la bodega número 3 en Cartagena se debe realizar acorde al instructivo MAN-IT-01 cargue de baterías.

4.1.1.1 Baterias de litio CTG

Paso 1. Aseguramiento del equipo

Antes de iniciar cualquier actividad, se debe apagar completamente el montacargas, desconectar la batería y asegurar que el equipo se encuentre fuera de operación. Verificar que el área sea segura, esté bien ventilada y que el personal utilice los elementos de protección personal requeridos.

Paso 2. Inspección visual general

Realizar una revisión visual de la batería verificando que la carcasa no presente golpes, fisuras, abolladuras, deformaciones, hinchamiento, presencia de humedad, residuos, polvo o signos de sobrecalentamiento. Cualquier anomalía detectada debe ser reportada de inmediato.

Paso 3. Revisión de conexiones y cableado

Inspeccionar el estado de los conectores, cables, bornes y puntos de conexión, confirmando que estén firmes, correctamente ajustados y libres de suciedad o corrosión. No deben existir cables pelados, sueltos o con aislamiento dañado.

Paso 4. Verificación del sistema de gestión de la batería (BMS)

Comprobar el correcto funcionamiento del sistema de gestión de la batería (BMS), validando que los indicadores luminosos, pantallas, alarmas y sistemas de protección operen normalmente y que no existan códigos de falla activos.

Paso 5. Control de parámetros eléctricos

Revisar los parámetros eléctricos de la batería, como voltaje, corriente, nivel de carga y estado general, asegurando que se encuentren dentro de los rangos establecidos por el fabricante y las especificaciones técnicas del equipo.

Paso 6. Revisión del sistema de enfriamiento o ventilación

Verificar que el sistema de ventilación o disipación de calor de la batería se encuentre limpio y libre de obstrucciones, garantizando una adecuada evacuación del calor durante la operación y los ciclos de carga.

Paso 7. Validación del proceso de carga

Confirmar que la batería sea cargada únicamente con cargadores compatibles y autorizados, respetando los tiempos y condiciones de carga definidos por el fabricante, evitando sobrecargas, desconexiones bruscas o descargas profundas innecesarias.

Paso 8. Registro y seguimiento

Registrar todas las actividades realizadas, observaciones, mediciones y hallazgos en el formato de mantenimiento correspondiente, permitiendo llevar un historial del estado de la batería y facilitar la detección temprana de posibles fallas.

4.1.2. Extintores

El Mantenimiento que se lleva a cabo (anualmente) implica:

• Revisar la fecha de vencimiento del extintor.
• Revisión del manómetro para determinar que cuenta con la presión adecuada.
• Rápido de conformidad con las instrucciones del fabricante del equipo.
• Realizan una revisión física del extintor para detectar daños físicos, corrosión

u obstrucciones obvias o boquillas bloqueadas y verificar que las instrucciones de operación estén presentes, legibles y hacia el frente.

4.2. Planificación y programación

Para llevar a cabo el mantenimiento preventivo de las máquinas y equipos se necesitará de un encargado de mantenimiento dedicado de la correcta consecución de estos, llevando una gestión adecuada y utilizando los recursos de la mejor forma posible, buscando el mayor beneficio.

Una vez conocidos los requisitos y parámetros exigidos para el mantenimiento preventivo se procederá a realizar la programación general del mantenimiento y se establecerán los siguientes puntos:

• Periodicidad del mantenimiento
• Asignación de fecha
• Empresa encargada (en caso de necesitar una empresa externa)
• Numero de encargados del mantenimiento
• Horas de trabajo

El encargado de mantenimiento utilizara la programación realizada para planificar cada tarea preventiva, pudiendo observar cuantas personas encargadas y cuantas horas van a ser necesarios para la consecución de cada una de las tareas.

5.   PASO A PASO DE REPORTE DE NOVEDADES DE EQUIPOS.

5.1. Identificación de la falla.

• Verificar el equipo y confirmar que no es un error de operación.
• Anotar detalles: tipo de falla, síntomas, hora y lugar.

5.2. Detener el equipo (si aplica).

• Apagarlo de forma segura para evitar daños mayores o accidentes.

5.3. Señalización y aislamiento.

• Colocar etiquetas de “Equipo fuera de servicio” o bloquear el acceso según el procedimiento.

5.4. Registro en el sistema o formato oficial.

• El coordinador logístico  o jefe de Logística deben detectar la falla, registrarla en el formato establecido GI-FT-79 siguiendo el link https://www.jotform.com/app/253275993720667

5.5. Seguimiento

• Esperar confirmación de recepción y mantener comunicación para actualizaciones.

6.   REGISTROS DE INFORMES DE REVISIONES PREVENTIVAS.

a. Al Finalizar el mantenimiento preventivo

• Verificar que todas las tareas programadas se completaron según el formato MAN-FT-20 Temparios de mantenimiento.

b. Revisión funcional del equipo

• Confirmar que el equipo está operativo y seguro para uso.

 6.1. Registro en el formato o sistema oficial

• Se debe registrar el mantenimiento preventivo realizado, detallando las actividades ejecutadas en el formato DEP-FT-14 o link https://www.jotform.com/app/253275993720667
• Incluir:
  • Nombre del equipo
  • Fecha y hora del mantenimiento
  • Actividades realizadas (lubricación, ajuste, limpieza, etc.)
  • Repuestos utilizados (si aplica)
  • Observaciones y recomendaciones

6.2. Firma y validación

• Firmar el reporte y, si aplica, obtener la firma del supervisor.

6.3. Notificación al supervisor o área responsable

• Informar que el mantenimiento fue completado y el equipo está disponible.

6.4. Actualización del historial del equipo

• Registrar el mantenimiento en la base de datos para control y trazabilidad.

Una vez realizada la revisión preventiva, el siguiente paso será recopilar todos los datos obtenidos y elaborar un informe. En este informe se mostrarán los resultados de las distintas acciones preventivas llevadas a cabo, pudiendo de esta forma visualizar el estado actual de la instalación y resaltar las deficiencias encontradas.

6.5. Presupuesto del plan de mantenimiento preventivo

En este presupuesto se reflejarán las actividades necesarias para corregir los desperfectos y dejar las maquinarias y equipos en óptimas condiciones. Se generará una plantilla que sirva de base para realizar todos los presupuestos necesarios (tanto para mantenimiento correctivo como preventivo), agilizando y facilitando de esta manera la generación de estos.

7.   MANTENIMIENTO CORRECTIVO

Existen situaciones en las cuales no es necesario un mantenimiento preventivo (elementos o equipos en las cuales un fallo tenga baja criticidad), siendo más eficiente realizar labores correctivas cuando se produzca el fallo, ya que las inspecciones periódicas suponen un importante coste. Aun aplicando mantenimiento preventivo, las labores correctivas siempre estarán presentes ya que en todo momento puede aparecer cualquier fallo o avería.

El mayor inconveniente que se presenta es la imprevisibilidad de las averías ya que pueden generarse en cualquier momento. El hecho de que las tareas no estén programadas va a suponer que se necesite más tiempo y mano de obra para solventarlas ya que no se conoce la procedencia de este, el motivo, los materiales necesarios para la subsanación, etc.

Se analizarán las necesidades puntuales a la hora de necesitarse un mantenimiento correctivo.

7.1. Planificación y previsión de medidas a tomar ante el daño o falla.

Antes de atender el daño o falla se va a realizar una previsión de los medios y tiempo necesarios para subsanar el problema. Se planificará la operación buscando el momento óptimo para atenderla, previendo el tiempo y elementos a utilizar, etc.

7.2. Resolución del daño o falla

Una vez planificada, se asignará el daño o falla al personal más idóneo para resolver la misma. El encargado dispondrá del área de mantenimiento para poder abarcar los daños o fallas que se presentaron.

En el caso de no disponer de profesionales adecuados, se acudirá a una empresa externa subcontratada para solventarla, en este caso se realizará las debidas cotizaciones y decidir cuál es la más conveniente para el arreglo.

7.3. Conformidad del arreglo

Al subsanar el correctivo correspondiente, el encargado deberá mostrar su conformidad con los trabajos realizados antes de proceder a cerrar los daños o fallos encontrados y de forma satisfactoria. Se dispondrá de un responsable que será el encargado de revisar los resultados de la reparación y dar su consentimiento sobre el parte de trabajo.

7.4. Informe y Cierre del daño o falla

Tras recibir conformidad de resolución de la avería por parte del encargado responsable de recibir la conformidad, se procederá a dar cierre a la misma y detallar los comentarios y las recomendaciones que deje la persona que realice el arreglo de las fallas o daños.

8.   Gestión de repuestos

La gestión de repuestos se realizará a través del área de compras siguiendo lo lineamientos del procedimiento GC-PD-01 Selección y contratación de proveedores.

9.   Registros

·  Formato GI-FT-79 Reporte de novedades de infraestructura y equipos  

·  Formato DEP-FT-14 Registro de Mantenimiento

·  Formato digital https://www.jotform.com/app/253275993720667

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